生產(chǎn)加工五金模具，如何防止跳廢料

廢料上移，是指在沖裁加工過程中，材料被剪斷分離后，滯留在凹模內(nèi)的材料隨著凸模的上升一起被帶出，接著又落在凹模表面的現(xiàn)象。在沖壓加工生產(chǎn)時，如果發(fā)生廢料上移現(xiàn)象，一方面會因操作者粗心而發(fā)生人身事故；另一方面，也會造成產(chǎn)品報廢，模具損壞等重大的質(zhì)量問題。所以，必須采取相應(yīng)預(yù)防措施以預(yù)防廢料上移。

造成廢料上移的根本原因在于“廢料與凸模之間的吸附力>廢料與凹模之間的磨擦力+廢料重力”。特別是薄板小徑?jīng)_裁，滯留在凹模內(nèi)的材料與凹模之間摩擦力較小容易引起廢料上移。在實際生產(chǎn)過程中，具體原因較為復(fù)雜，主要有以下幾種。

在實際生產(chǎn)過程中，為防止廢料上移，通常的采取以下幾種應(yīng)對措施。

2.1在凸模上采取改進措施

(1) 材料很薄時，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而極易吸附于凸模的底部，對凸模采取改進措施，以減少凸模與廢料的接觸面積，從而減少凸模對廢料的吸附。在實際生產(chǎn)中常常應(yīng)用圖1所示的帶突起型凸模、凹坑型凸模、加強筋型凸模等幾種形式。

(2)彈銷器頂料凸模，如圖2所示。在凸模內(nèi)加工階孔，設(shè)置打料銷及彈簧。沖裁時，板料的擠壓將銷壓入凸模內(nèi)。卸料時，打料銷被彈簧頂出，將吸凸模上的廢料頂落在凹模內(nèi)部，不會產(chǎn)生廢料上移。

(3)帶氣孔凸模，如圖3所示。在凸模中心加工一氣孔，氣孔與高壓空氣相連接，沖裁結(jié)束后，高   壓空氣將廢料吹落，吹出模具工作范圍

(4)斜刃口凸模，如圖4所示。將凸模刃口加工成料面，沖裁時，刃口一端先接觸材料，隨著凸模的深入將料切斷，廢料與凸模不易形成真空，防止廢料上移。

(5)批量生產(chǎn)時，凸模刃口因磨擦?xí)a(chǎn)生磁性而吸附廢料，所以要定期消磁。

2.2、在凹模上采取改進措施

(1)如圖5 A、B所示。廢料不易堵塞，便于落下，具有防止廢料上移的效果。

(2) 在凹模內(nèi)側(cè)壁，將2處以上的傾斜溝從中心開始向反方向加工，其深度大約0．005mm—0.1 mm。在沖裁初期，沖裁廢料會形成和凹模傾斜溝相對應(yīng)的小突起。隨著凸模進一步壓入，突起部分會被凹模側(cè)面壓縮，摩擦力增大，從而防止廢料上移。凹模形狀如圖6所示。

(3)模內(nèi)側(cè)壁深度方向2mm一3mm處設(shè)計成凸起，厚度大約0.01 mm，隨著凸模進一步壓人，廢料在此處擠壓，摩擦力增大，可防止廢料上移。凹模形狀如圖7所示。

(4)尺寸精度要求不高的沖孔，研磨凹模直壁時使用粗粒度砂輪，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，減少廢料上移的可能；

(5)由于廢料與凹模刃口下部碰撞會產(chǎn)生毛刺堵塞，進而產(chǎn)生廢料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。

(6)凹模的直壁部分太長，易于產(chǎn)生廢料上移，所以在保證強度的前提下，可盡量減小凹模的深度。   

2.3、其它改進措施   

(1)易于產(chǎn)生廢料上移時，使凸模插人凹模的深度應(yīng)控制在3mm--5mm之間，堵塞的廢料限于三片之內(nèi)。

(2)選擇合理的沖裁間隙值，并加以修正。

(3)批量生產(chǎn)時，因凸模和凹模的摩擦?xí)a(chǎn)生磁，應(yīng)定期對刃口進行消磁處理。

(4)以真空產(chǎn)生吸引、增加凹模刃口內(nèi)面的表面且糙度、對凹模切刃進行微小倒角，改變輪廓形狀、沖裁間隙。

(5)凹模下部的漏料部分應(yīng)保持暢通，結(jié)構(gòu)合理。